Witam
Teraz trochę o technologii wytwarzania segmentów diamentowych i o sposobie spajania ich z dyskiem, tarczą lub wiertłem.
Aktualnie istnieją dwa rodzaje mocowania diamentów na narzędziach. Pierwsza metoda tańsza to instalowanie ziaren diamentowych wprost na krążku lub wiertle. Taka metoda daje artykuł tani do użycia amatorskiego lub ręcznego. Z reguły nie używa się już tej metody do produkcji tarcz diamentowych, ściernic diamentowych do cięcia i szlifowania jedynie do produkcji osełek diamentowych do ostrzenia narzędzi i noży, wierteł diamentowych rurkowych do gresu. Narzędzia te mają nasyp diamentowy na powierzchni i po wyeksploatowaniu warstwy diamentu tracą swoje właściwości.
Druga grupa to narzędzia bazujące na segmentach. Ziarna diamentu są mieszane z proszkiem metalowym, który spełnia rodzaj spoiwa. Potem metodą wypalania i prasowania tworzy się segment o sprecyzowanym kształcie. Technika ta, choć bardziej kosztowna jest nieporównywalnie lepsza w wypadku narzędzi do maszyn wysokoobrotowych - tarcze diamentowe, ściernice diamentowe - https://domtechniczny24.pl/tarcze-diamentowe-do-szlifowania.html

Można niezwykle dokładnie dopasować spoiwo, ziarno diamentu i jego koncentrację do rodzaju obrabianego materiału jak również do warunków pracy. Aktualnie technologia produkcji segmentów diamentowych rozkręca się w kierunku: -rozwijania innowacyjnych metod spiekania i tworzenia nowych maszyn i linii technologicznych,
-produkcji oryginalnych rodzajów ziaren diamentu syntetycznego,
-tworzenia nowatorskich spieków metalu,
-rozwoju maszyn do precyzyjnego łączenia laserem segmentów z narzędziami, tarcze diamentowe, sznury diamentowe, ściernice diamentowe, segmenty diamentowe do maszyn polerskich i wiertła diamentowe.
Jak poprzednio napisałem sercem narzędzi diamentowych jest segment. Wykonany jest z troskliwie dobranych typów lub rodzaju diamentu w spieku metalu o ściśle określonych parametrach. Takich jak twardość, czyli wytrzymałość na ścieranie. Gołym okiem można ujrzeć, że diamenty wystają ponad powierzchnię narzędzia. Te wystające diamenty ścierają obrabiany materiał. W trakcie roboty ziarno sukcesywnie się zużywa podobnie jak spoiwo. W momencie, kiedy diament się zupełnie zużyje odpada a spoiwo powinno odsłonić nowe ziarno. Jest to podstawowy warunek, aby narzędzie diamentowe prawidłowo skrawało. Czyli spoiwo powinno sie tak ścierać, aby:
- nie za szybko odsłaniać ziarna- wtedy tarcza lub wiertło diamentowe zużywa sie za szybko.
- nie za wolno - więc na powierzchni tarczy nie ma wystających ziaren i tarcza nie skrawa. Grzeje się, sypie iskrami gorącego metalu, wypacza się pod wpływem temperatury.
Podsumowując przy odpowiednio dobranym spoiwie do rodzaju obrabianego materiału, kryształy diamentu bezustannie się zużywają, a spoiwo nieustannie odkrywa nowe kryształy, daje ciągłość ścierania aż do zupełnego zużycia się segmentów.
Jak poprzednio wspomniałem w praktyce nie wygląda to tak różowo. Przedstawię dokładniej dwa skrajnie niekorzystne przypadki dla lepszego zobrazowania problemu.
Obrabiamy niesłychanie twardy materiał, na przykład wiercimy otwory w twardym gresie. Wystający kryształ diamentowy na wiertle ściera materiał, spoiwo bardzo mocno spieczone i twarde nie ściera się dostatecznie szybko. Staje się plastyczne i ślizga sie po powierzchni gresu. Ziarna stępią się do takiego stopnia, że zaprzestają skrawać, grzeją się i odpadają. Potocznie mówi się, że tarcza jest stępiona, na jej powierzchni nie ma diamentów tylko równa powierzchnia spieku. Późniejsze cięcie nie ma sensu, spoiwo zamiast wycierać się, błyskawicznie się nagrzewa topi, sypie iskrami.
Drugi przypadek. Obrabiany towar jest bardzo ścierliwy, np.: świeży beton. Tarcza tnie nienagannie, kryształy w zasadzi nie zużywają się. Gorzej z spoiwem, które jest nadto miękkie i suchy pył błyskawiczne ściera spoiwo. W efekcie ziarna, które są jeszcze niezużyte i mogłyby skrawać przez dłuższy czas, odpadają. Gdyż spoiwo, które je trzyma ulega natychmiastowemu wycieraniu. W efekcie tarcza tnie nader szybko, ale także szybko zużywa się i przez to cięcie staje się nieekonomiczne. Notorycznie po paru minutach okazuje się, że segment zniknął.
Prawidłowo dobrana tarcza diamentowa, sciernica diamentowa lub wiertło diamentowe ma spoiwo i segment zużywający się równomiernie ot cała filozofia.
Należałoby jedna dodać o jeszcze jednym zdarzeniu, a mianowicie o zużywaniu bocznym. Narzędzie diamentowe, tarcza diamentowa i wiertło diamentowe jest tak skonstruowane, aby segment nieznacznie wystawał poza obręb tarczy lub tulei wiertła. Z racji tego urobek może bez kłopotu opuścić miejsce cięcia, a tarcza nie klinuje się. Jednak w trakcie pracy segmenty boczne również się ścierają, przez co segment staje się węższy i z czasem może zupełnie uniemożliwić dalszą pracę. Zasadniczą techniką zabezpieczania się jest zastosowanie chłodzenia z jednoczesnym wymuszonym usuwaniem urobku. Na ogół jest to woda aplikowana pod niewielkim ciśnieniem. Chłodzi i wypłukuje urobek. Pamiętajmy, że im bardziej ścierliwy materiał tym szybciej zużywać się będzie boczna powierzchnia. Następniee, aby minimalizować to zjawisko stosujemy takie prowadzenie maszyny, aby nie dopuszczać so tarcia bocznego. Sytuacja obfitego zużywania się powierzchni bocznych przebiega najczęściej przy cięciu z ręki. Natomiast podczas pracy z użyciem prowadnic redukujemy ścieranie boczne.
Skoro jestem przy cięciu na sucho i mokro to opisze dalszy problem.
Kiedy tarczą tniemy na mokro a kiedy na sucho? Jeżeli dysponujemy ręczną szlifierkę kątową na 230V to nie mamy wyjścia, nie można stosować chłodzenia wodą. Stosujemy wszystkie tarcze, ale zwracamy uwagę na okres pracy i rodzaj tarczy. Tarcze diamentowe z brzegiem ciągłym mają lutowany segment. Temperatura pracy jest znacznie niższa niż przy spawanych laserowo. Czas pracy powinien być znacznie krótszy, niekiedy 10-15 sekund. Po tym okresie może puścić lut a segment odpaść, nie muszę pisać, czym to grozi. Wszystkie tarcze z brzegiem ciągłym mają lutowane segmenty. Oprócz niebezpieczeństwa odlutowania się segmentu istnieje też opcja odkształcenia się tarczy. Przegrzana tarcza ma bicie i w zasadzie nie nadaje się do cięcia równego, bo powoduje nierówne cięcia, z widocznymi szczerbami lub w przypadku cięcia gresu może pękać płytka. Przy cięciu płytek ceramicznych istotne jest uzyskanie gładkiej powierzchni z tego względu skazani jesteśmy na tarcze gładkie, bo tarcze zębate powodują szczerby.
Podsumowując, zawsze, jeżeli to możliwe tarcze chłodzimy.
Gładkie tarcze diamentowe używamy do cięcia płytek, szkła i gresu. Pracujemy ostrożnie, jeżeli tniemy na sucho to bardzo krótko max. 15sek. praktyka pokże.
Tarcze diamentowe segmentowe,zębate, turbo spawane laserowo do materiałów budowlanych i kamienia.
Chłodzenie tylko w sposób ciągły, nie wolno, co jakiś czas polewać, może się zrobić spiek i uszkodzić tarczę lub wiertło.
Jeżeli chcemy tarczę do różnych materiałów wybieramy uniwersalną nie drogą. Jeżeli wiemy, jaki materiał będziemy obrabiać można wybrać tarczę lub wiertło diamentowe profesjonalne.